Стройка на высоких скоростях

Комплекс строится по монолитно-кирпичной технологии, хотя изначально рассматривался вариант и панельного домостроения. В «Главстрой-СПб» (девелопер проекта), входит в промышленную группу «Базовый Элемент», даже планировали построить два завода железобетонных изделий в Колпино и в районе Конной Лахты. Но наступил кризис, стало понятно, что существующие заводы загружены на 30% и строить новые производства нерезонно. Сказали свое слово и архитекторы с проектировщиками — решили, что монолитно-кирпичная технология подходит больше: она позволяет выдержать высокие темпы и качество, а также обеспечить оптимальные планировки квартир.
Начинали проект с трех корпусов — около 200 000 кв.м жилья. Затем в работе находилось уже 400 000 «квадратов», а потом и 600 000. Но такое увеличение объемов было изначально запланировано, и еще до старта работ необходимо было все точно просчитать. Например, проходимость дорог: достаточно трехметровой ширины для техники или нужно шесть. Пришлось предусматривать специальные разъезды, места разворотов, увеличить площадки разгрузки. Обычно на корпус хватает трех башенных кранов, но, чтобы уложиться в заявленные сроки, здесь ставят семь. Приходится точно рассчитывать, сколько нужно бетона, кирпича, раствора и остальных материалов доставить и поднять.
К строительству привлекали даже вертолетчиков. Так, при возведении домов четвертой очереди в 15-м квартале поставили новые башенные краны. И на одном из них, уже выдвинутом на полную высоту, вышел из строя грузовой двигатель. Снять его с такой высоты — крайне трудоемкая задача, требующая много времени. Поэтому строители попросили о помощи известного петербургского пилота Вадима Базыкина. Он на своем вертолете демонтировал двигатель и поднимал новый.

На стройплощадке ежедневно используется около 650 куб.м бетона (для этого необходимо разгрузить примерно 70 миксеров в сутки). Объем кирпичной кладки, выполняемой каждый день, — 650 куб.м (это 60 грузовиков с кирпичом). Также уходит 75 куб.м раствора — еще восемь машин. Плюс к этому необходимы арматура, материалы для отделочных работ, нужно вывозить грунт при обустройстве котлованов, завозить щебень, песок и т. д. и т. п. То есть 250–300 грузовых рейсов в день.

«Специализированного подхода к организации работ нет — все, как на любой стройке. Просто на маленькой площадке надо организовать разгрузку пяти машин, а здесь 200», — поясняет Александр Шорин.
К поставщикам также предъявляют особые требования. Их выбирают исключительно на тендере. Участников отбирает квалификационная комиссия — эксперты выезжают в том числе и на производство. «Высокие темпы строительства требуют наличия определенного объема материалов на площадке. Стройка — это живой организм, поэтому поставщиков выбираем так, чтобы они могли обеспечить бесперебойную поставку продукции», — рассказывает Александр Шорин.
Выбор зависит и от того, способны ли партнеры поддерживать качество при больших объемах поставок. Начинается все с исследования образцов. Но даже если к ним претензий нет, первая партия уже может не отвечать требованиям. Приходится выбирать другого поставщика — это, конечно, болезненный процесс. Например, кирпич на площадку привозят из Ярославля, Рязани, Подмосковья. Сейчас компания работает с Норским заводом. Если покупать большие объемы, транспортные затраты не дают большой наценки, а поставщики согласны на скидки: для них это гарантия ритмичности производства.
Что касается подрядчиков, то схема их подбора примерно такая же. Например, до допуска к тендеру представители генподрядчика обязательно посещают объект, на котором работает претендент.

Больше всего пришлось трудиться над сокращением сроков строительства. Возведение любого корпуса (от выхода на площадку до сдачи в эксплуатацию) занимает менее 24 месяцев, а не 36, как обычно. Монолитчики, каменщики, отделочники, сантехники, электрики — все должны работать в одном темпе.
Первые корпуса строили вдвое дольше. «Мы анализировали и просчитывали, как можно ускорить темпы. Фактически учили подрядчиков работать. Объясняли, что поднимать арматуру на монтажный горизонт нецелесообразно — лучше сделать заготовки на земле и подавать почти готовые конструкции. Подрядчики отвечали, что так работать не могут, что это нереально, но потихоньку освоились. Так что сверхъестественного ничего нет, хотя некоторые застройщики приезжали посмотреть, как у нас так получается», — рассуждает г-н Шорин.

Были, конечно, и сложные моменты. Например, проектировщики предусмотрели в части корпусов греческие колонны (эти здания видны прямо от станции метро «Парнас»), с которыми подрядчикам пришлось помучаться. Колонна должна быть бетонной и идеально гладкой. Сначала их заливали только со второго-третьего раза. Чтоб не было каверн, бетон нужно провибрировать, а колонна узкая, около 40 см в диаметре, но высокая — до четырех метров. Это было сложно, но интересно.

В компании приняты жесткие стандарты качества — управление технического надзора при заказчике следит за всем, начиная с монолитных работ и заканчивая отделкой квартир. Без проверки армирования не будет разрешения на бетонирование и т. д. А такой многоэтапный контроль означает, что впоследствии не придется что-то переделывать и т. п. Так что, соблюдая качество, можно экономить: не приходится устранять брак.