Дефицита стройматериалов нет, но новые технологии приживаются очень тяжело

Инновациям в сфере стройматериалов и технологий была посвящена одна из сессий конференции «Производственная практика», организованная редакцией газеты «Недвижимость и строительство Петербурга» (сайт nsp.ru) по инициативе НП «Объединение производителей строительных материалов» и при поддержке НОПРИЗ и компании «ЛСР. Стеновые материалы».

Сергей Чусов: 
– За последние год-полтора НОПРИЗ приложил много усилий для консолидации строительного и проектного сообществ, ведет активную работу с Минстроем, взаимодействие налажено, удается находить консенсус между интересами государства и участников рынка. Сейчас мы «работаем с колес», сказываются санкции и другие сложности. Однако все же удается находить решения в вопросах импортозамещения, качества и безопасности строительства. Привлечение инвестиций, новые разработки и цифровизация важны, но без стройки никуда. Пока работают башенные краны, города развиваются, люди живут, есть рабочие места. 

Борис Лысич: 
– На пленарном заседании  было подписано соглашение о создании консорциума, подняты очень серьезные вопросы и со стороны властей, и со стороны профессионального сообщества. На нашей сессии есть представители практически всех направлений, необходимых для реализации задач консорциума. При этом стройматериалы остаются той базой, с которой начинается стройка. Вопрос их качества – приоритетный.  

Евгений Енокаев: 
– Рост объемов производства стройматериалов в Ленинградской области имеет прямую зависимость от темпов строительства не только на территории области, но и в регионах – крупнейших потребителях, в первую очередь в Петербурге.
Мы ведем мониторинг цен на основные строительные материалы и финансово-экономических показателей крупных производителей, которые расположены на территории Ленинградской области. В эти данные в том числе входят объем выпущенной продукции, численность персонала и уровень зарплат. Так, за период с января по август 2023 года индекс промышленного производства по добыче полезных ископаемых составил 114,3%, что вполне неплохо.  
Что касается импортозамещения, сейчас наибольшая зависимость от импортных товаров имеется в сегменте конструкционных и отделочных материалов, также затруднен гарантийный ремонт оборудования, сложно найти запчасти, есть проблемы с подбором аналогов. Но это все же отдельные случаи, а в целом ситуация достаточно благоприятная. Подрядные организации действительно сталкивались с рядом проблем, вызванных перебоями с поставками импортных материалов и оборудования. Однако на качестве социальных объектов это не отражается. 
Рынок обеспечен оте­­чественной продукцией по базовым материалам, таким как бетон, стекло, растворы, стальные конструкции, кроме того, налажены альтернативные цепочки поставок и параллельный импорт. Проблем с дефицитом стройматериалов нет. Комитет находится на постоянной связи с производителями и застройщиками и готов к сотрудничеству.  

Сергей Бузунов: 
– Хочу на примерах рассказать о проблемах при применении новых материалов. Например, новая школа в Гатчине на 1175 мест, которая строилась с участием федерального бюджета, по проекту повторного применения от 2015 года. Когда начали проектирование, ранее заложенные решения уже устарели, некоторые не соответствовали действующим нормативам. Например, в первоначальном проекте были окна, сделанные по ГОСТу, с определенной расстекловкой, которая уже не удовлетворяла требованиям к архитектурно-градостроительному облику. Производитель окон предложил заказчику свои изделия, предоставил сертификаты и технические документы, которые передали нам для проектирования. Мы успешно прошли экспертизу, подрядчик заключает контракт с поставщиком окон, а тот вдруг заявляет, что не даст гарантии на продукцию. Хотя сам предоставил всю документацию, и мы сделали проект в пределах этих технических требований. Однако теперь дать гарантию он согласен, только если окна уменьшить. Вопрос решается, но, что называется, попали. 
Кроме того, в этой школе очень много светильников, часть из которых осталась от изначального проекта. Мы закладываем их в смету, просим завод поставить продукцию: марка такая-то, шифр такой-то. Но нам приходит совершенно другое оборудование. Завод попросту решил выпускать другую продукцию под тем же артикулом, поскольку он сертифицирован, и все документы есть; а для нового продукта под другим артикулом все процедуры надо проходить снова. И эти проблемы тоже ложатся на проектировщика. 
Мы искренне хотим работать с новым оборудованием и материалами, но когда сталкиваемся с такими сложностями, руки опускаются, и все переходят назад на ГОСТы. Нужен единый классификатор, например, под эгидой Объединения производителей стройматериалов, в котором были бы указаны все материалы и оборудование, и их можно было бы смело заказывать. Сейчас подобный реестр существует, но им никто не пользуется. 
Есть также проблема, касающаяся инженерного оборудования. Мы все сейчас переходим на BIM-проектирование. К нам приходят компании, предлагают новое оборудование и говорят, что у них есть все цифровые модели. Начинаем работать, а моделей на самом деле нет. Из сотни позиций имеется только десяток основных. 

Марина Карикина: 
– Наша энергосберегающая штукатурная смесь «СПАДАР» как раз соответствует ГОСТ и проверялась не в одной лаборатории, поскольку продукт достаточно наукоемкий и вызывает интерес у проектировщиков и заказчиков. Например, у нашей штукатурки рекордно низкая насыпная плотность – 400 кг на кубометр. По сути, это характеристики газобетонного блока Д400. За счет высокой пористости достигается большая паропроницаемость – поверхность, на которую наносится штукатурка, будет сухой. У материала также низкий капиллярный подсос за счет гидрофобных свойств. Идея создания таких смесей не нова, но воплотить ее в жизнь и добиться таких характеристик удалось только нам. 
Штукатурка наносится без сеток и грунтовок, ей не нужна финишная отделка, что очень ускоряет работы и снижает их стоимость. Не надо придумывать никаких новых способов нанесения. Кроме того, мы можем сами обучать бригады, есть специальное видео, есть и шеф-монтаж. 
Продвижение продукта началось всего три года назад, но сегодня он активно используется в ИЖС. В Москве в прошлом году мы оштукатурили 500 домов, в этом – уже около 700. Сейчас стараемся выйти в сегмент многоэтажного строительства. 
В первую очередь применение нашей штукатурки оправдано для утепления лестничных клеток и балконных перегородок, где минеральная плита излишня и можно обойтись нашей теплоизоляционной штукатуркой.  

Сергей Васеев: 
– Мы производим стройматериалы уже более 20 лет. В частности, теплоизоляцию на основе полистирола EPS, в простонародье – пенопласт. Рассуждая о новых материалах, надо учитывать, как развивалась отрасль. Например, 20 лет назад больше половины теплоизоляции, которая применялась в России, составлял обычный пенопласт. Тогда это было достаточно простое и не очень затратное производство, которое могло закрыть растущие потребности рынка. Затем появилось много капиталоемких производств, например, минеральной ваты, которые вели агрессивную маркетинговую политику. Минвату стали закладывать в большинство проектов, а теперь ее не хватает, сроки срываются, сметы растут.  
EPS – это как раз выход. Да, где-то ужесточились нормы. Однако этот материал можно использовать в конструкциях даже с высоким классом пожароопасности, например, в кровлях. Но некоторые стереотипы, созданные маркетологами на протяжении 20 лет, блокируют этот процесс. Например, стереотип, что пенопласт горит. Во-первых, в пенопласт обязательно добавляются антипирены, то есть сам он не загорится, а если поджечь, потухнет. Во-вторых, назовите мне хоть один случай, когда пенопласт стал источником пожара. Другое предубеждение – низкая паропроницаемость. Например, на крыше она вообще не нужна, там специально кладут пароизоляционную мембрану, чтобы другие утеплители не напитывали влагу. Так что надо объективно оценивать материал по его характеристикам и свойствам. Мы проработали ряд решений для плоских кровель, обеспечив класс пожарной опасности К0. По бетону смогли заменить минеральную вату полностью. По профлисту в промышленных зданиях нижний слой остался из минваты, а порядка 70% заменили на полистирол. Этот вариант обеспечит потребности рынка в теплоизоляции, причем с 20%-й экономией на всем пироге кровли. 

Евгений Попинако: 
– Компания «ПЕНОПЛЭКС СПб» производит и реализует целый комплекс материалов: системы фиксации изоляции, геотекстиль, клеи для утеплителя, широкий выбор армированных и неармированных ПВХ-мембран для гидроизоляции кровель, стилобатов и подземных конструкций. Но флагманский продукт – плиты из экструзионного пенополистирола, которые применяются в гражданском и промышленном строительстве, а также на объектах инженерной инфраструктуры. В холдинг «ПЕНОПЛЭКС» входит 15 заводов, продукция которых применяется по всей России, поставляется в Беларусь и страны СНГ.  
Мы, как и коллеги, тоже призываем избавиться от субъективного подхода к использованию горючих материалов и комплексно подходить к оценке характеристик конструкций, в которых они применяются. Использование экструзионного пенополистирола возможно не только в фундаментах и полах. Он применим как в неэксплуатируемых, так и в эксплуатируемых кровлях, особенно в инверсионных системах. Сегодня на конференции много рассуждали про промышленные здания, а они самые объемные по площади кровель – до сотен тысяч кв. м. На их теплоизоляции можно сэкономить до 20% общей стоимости относительно традиционных решений, используя системы с экструзионным пенополистиролом. Это относится и к другим конструктивным элементам зданий. Так, фасадные системы теплоизоляции на основе экструзионного пенополистирола одни из самых эффективных. Особый уровень безопасности таких решений с точки зрения огневых, динамических и климатических нагрузок официально подтвержден. За 20 лет проведена масса успешных испытаний в аккредитованных лабораториях и полигонах.  
В нашей компании мы системно подходим к строительным задачам. Совместно с ведущими научно-исследовательскими и опытно-конструкторскими институтами мы разрабатываем и предоставляем комплексные и технически взвешенные решения для тепло- и гидроизоляции различных конструкций. Наши специалисты оказывают полный спектр услуг по сопровождению объекта на всем его жизненном цикле, а не только на стадии проектирования и строительства.  

 Дамир Бахтигараев: 
– Мы производим много материалов, в том числе кирпич, газобетон и т. д. Вкладываем большие средства и в разработку новых. Например, легкого газобетона плотностью менее 200 кг на кубометр. Подробнее хочу рассказать о тротуарном клинкере и некоторых нюансах его применения. Можно сказать, в 2000-х этот материал в России "открыли заново", потому что клинкер активно использовался во времена Петра I, например, а в советское время перестал применяться в строительстве вовсе. В 2012 году «Группа ЛСР» построила завод по производству керамических изделий, в том числе клинкера, и первой предложила рынку продукт отечественного производства. Мы конкурируем с традиционной бетонной плиткой, но наш кирпич более долговечен. Тем более на рынке засилье бетонной плитки кустарного производства, которая разрушается через три-четыре года. У нас есть удачная практика применения клинкера как на новых объектах, например, в Мурино, так и в старых дворах Петроградского района. Там, кстати, получилось наглядно: покрытие из бетонной плитки в соседних дворах уже разрушилось, а наш клинкер практически не изменился. В это покрытие поверили не только частные застройщики, но и государственные заказчики. В Нижнем Новгороде клинкер применялся в обустройстве нескольких парков и общественных пространств. В Калининграде им вымощена набережная в центре города. Он хорошо себя показывает на объектах с большим трафиком, не истирается и не скользит. 
К сожалению, есть проблема взаимоотношений с проектными организациями, особенно при работе с муниципальными заказчиками. Там стремятся применить наиболее дешевый материал. Нужны критерии выбора поставщиков не только по цене, но и по качеству, и по долговечности материала. Сейчас есть только гарантийный срок в пять лет. Да, бетонная плитка такой срок протянет, но дальше-то ее придется менять. Нужно пересматривать и региональные нормативы. В Петербурге, например, нет четких требований к мощению полужестких дорожных одежд.  

Андрей Некрасов: 
– Среди участников есть и проектная компания, которая сама изобретает новые материалы. 

Данил Орлов: 
– Мы говорим про сборное домостроение, относящееся в основном к массовому сегменту, в котором применяются доступные материалы. Это может быть газобетон с утеплителем и мокрой штукатуркой. Архитектурную же выразительность обеспечивают цветовые решения, муралы, оформление балконов, окон и пр. В конкурентной борьбе внешний облик здания – один из важнейших параметров. Мы предлагаем технологию изготовления стеновых панелей с фактурной поверхностью. Можем играть с геометрией фасада, применять различные фактуры и цвета, а также декоративные элементы, которые могут изготавливаться в заводских условиях. Это решение мы использовали на одном из бюджетных объектов – общежитии одного из вузов на Ленинском проспекте в Петербурге. Изначально планировалось здание со стенами из газобетона и навесным фасадом. Чтобы оптимизировать сроки и стоимость, решено было использовать сборные панели. Особо поиграть с архитектурой не получилось, поскольку уже имелось разрешение на строительство. Но мы разработали новый внешний облик и согласовали его с главным архитектором. 
Дома из трехслойных стеновых панелей можно сделать красивыми и архитектурно выразительными, но заводы пойти в более глубокое моделирование пока не готовы. Мы решили применить более индустриальный метод. Разработали 3D-модели всех панелей, в масштабе 1:150 распечатали их на 3D-принтере. Сейчас создаются образцы из пенополистирола в натуральную величину. Затем будут изготовлены пенополиуретановые матрицы, с помощью которых на заводе отольют железобетонные панели. 
Процесс идет довольно сложно, поэтому мы решили открыть собственное производство таких матриц, чтобы обеспечить всю технологическую цепочку от задумки архитектора до начала производства панелей.  

Алексей Бугаев: 
– Я больше семи лет работал в компании, которая поставляла лучшее немецкое решение по управлению объектами недвижимости. Сейчас мы импортозаместились, перешли на отечественную платформу Comindware и продолжаем заниматься эффективной эксплуатацией. Например, башни «Москва-Сити» работают на нашем решении, объекты «Роснефти» и т. д. 
Основная идея, которую я хотел донести: представьте, что строитель передает заказчику не только сам объект в виде инженерных конструкций, но и его цифровой двойник. Это не просто 3D-картинки, а система, которая на ежедневной основе формирует задания для техников, инженеров, для управляющих, вплоть до уборщицы. На уровне мобильного приложения она говорит, что нужно сделать и когда. Собственник получает полный паспорт объекта и в любой момент может посмотреть, что происходило с тем или иным оборудованием. Сейчас очень много задач перекладывается на управляющие компании, а сам собственник в управлении ничего не понимает. Но УК обычно не заточены на то, чтобы улучшать свою эффективность и прозрачность. Если их работа хаотична, последствия превращаются в подобие тушения пожара. 
Наличие цифрового двойника даже при смене УК позволяет ее преемнику получить полные сведения о том, что надо делать со зданием и всем его оборудованием. 
Это круто и к тому же недорого. Если заложить правильные требования в задание на проектирование, получаешь правильно структурированные данные, которые переносятся в нашу систему, а все это соединяется в цифровой двойник здания. Проектировщики знают, что BIM-моделирование пока довольно дорого, но на этапе строительства очень полезно. Однако при эксплуатации такая модель практически не используется. Хотя данные из нее можно структурировать и применить для обслуживания готового здания.  

Юрий Пухаренко: 
– Наша кафедра, в частности, занимается улучшением свойств цементных композитов. Этот подход известен с конца XIX века и состоит в том, чтобы сократить расход воды, самого цемента и уплотнять структуру бетона, создавая наиплотнейшую упаковку всех остальных компонентов. Путь ясен, а способов очень много. 
Например, наномодифицированные бетоны, которыми мы занимаемся более 20 лет (их первые заводские испытания проводили еще в 2007 году). Тогда завод перешел на новые смеси без какого-либо технического перевооружения, а все затраты составили 800 рублей. При этом себестоимость производства кубометра бетона снизилась для предприятия на 100 рублей. Все в основном использовали очень дорогие углеродные нанотрубки. А мы с химиками и физиками придумали свой материал, который в тысячу раз дешевле. 
Еще с 1970-х мы работаем с фиброармированными бетонами – от самых высокопрочных и плотных и до самых легких ячеистых. Причем используем самые разные виды волокон: металлические, минеральные, синтетические и множество их комбинаций. Все они известны, но до сих пор многие их неправильно подбирают. Мы разработали новые методики проектирования составов, технологии и режимы приготовления смеси. Создаем и лабораторию реставрационного материаловедения. Наши сотрудники участвовали во многих исследованиях и реставрационных работах. 

Александр Гримитлин: 
– Конечно, нам все эти новые разработки очень нужны. Но именно инженерное оборудование делает нашу жизнь комфортной. Без него только как в старой шутке: «Хочу посмотреть на дом с вашими колоннами, да без нашей канализации». Когда на рынке не было импортного оборудования, дома все равно строились, отапливались, вода, лучше или хуже, текла. Потом случился технологический прорыв, появились системы «умного дома» и т. д.  
Сегодня мы рассуждали и про эксплуатацию – командовать персоналом важно, но стремиться надо к тому, чтобы инженерные системы сами реагировали на окружающую среду, ведь погода у нас меняется постоянно и существенно. 
Однако мы, увы, столкнемся с нехваткой оборудования для автоматизации.  
В 2022 году, когда начались санкции, мы совместно с Минстроем делали прогноз, который оказался гораздо пессимистичнее реальной ситуации: у отечественных производителей степень локализации очень разная, и даже чисто российские бренды используют что-то привозное. Огромное спасибо оперативным решениям, в том числе на законодательном уровне, и колоссальной жизнестойкости бизнеса, который сумел заместить важные элементы или придумать что-то новое. Сейчас у нас есть как отечественное производство, так и поставки из дружественных стран, да и параллельный импорт. Это позволяет закрывать большинство проблем, хотя стоимость, конечно, выросла, как и сроки поставок. Многие проектировщики теперь указывают, например, не конкретный насос, как раньше, а рисуют на его месте квадратик и приводят необходимые характеристики. В то же время многие производители расслабились: уверены, что у них и так все купят, и не надо заморачиваться с какими-то BIM-моделями. 

Олег Разгуляев: 
– Разработка любого продукта, а главное – доведение его до промышленного использования, требует немалых средств. Сейчас не особо понятно, где их можно взять – классические источники обмелели. Ищем сторонние способы финансирования, один из них – венчурное. Этот способ во всем мире занимает существенную долю. Ранее он замыкался на высокотехнологичные производства, которые дают быстрый эффект, например, на программное обеспечение или микроэлектронику. Но этот рынок насытился, и венчурные компании ищут, куда еще можно вложить деньги с минимальными рисками. Таким сектором оказалось строительство. Хотя речь пока в основном про разработку программного обеспечения для строительного сектора и, естественно, каких-то технологичных материалов. Причем венчурные компании появились и у нас в стране, в том числе с китайским капиталом. Эту тему стоит обсудить на следующих круглых столах, как и другие способы привлечения средств на разработку новых продуктов.  

Сергей Баранов: 
– У нас есть шутка в бизнес-инкубаторе: почему консультанты по инвестициям всегда в депрессии? Потому что они работают с тем, чего нет. Еще Макиавелли утверждал: никто не хочет меняться, но придется. И сегодняшняя атмосфера как раз такая. В нашем инкубаторе сосредоточены стартапы энтузиастов, не все из которых справляются с ситуацией. Венчурного рынка почти нет. Однако даже в «Силиконовой долине» из проинвестированных проектов выживают от 0,7 до 7%. А в нашем случае – это даже больше 70%. За 10 лет с внешними экспертами мы посмотрели более 6000 проектов. В 94 мы поверили и позвали к себе по направлению трансфера технологий. Своей целью я вижу проведение новых инжиниринговых компаний по труднейшему пути – от изобретения до серийного производства. Сейчас у нас 75 подтвержденных сделок по внедрению новых технологий почти на 9 млрд рублей. 
Из сотни я выделю только несколько пунктов, почему новая технология может прижиться. Во-первых, это высококачественная экспертиза. На Западе простая и эффективная система: дали 100 компаниям деньги, если 10 выжило, это нормально. В нашем случае денег нет, поэтому и выбрали только 94 из 6000. Дальше – команда. Нужен также высокий уровень технологической готовности, что бывает очень редко. Кроме того, грех думать, что индустрии нужны новые технологии. Ей нужно уменьшить расходы и увеличить доходы. Никому не требуются прорывные технологии, которые подрывают всю систему и ее инфраструктуру. Обычно срабатывают инновации, которые что-то улучшают. 

Андрей Некрасов: 
– Давайте вернемся к теме качества стройматериалов. 

Анна Ковалева: 
– Про качество расскажу на примере бетонных смесей, на производстве которых проработала много лет. Всегда есть три ключевых момента: сырьевые компоненты, технология и квалификация персонала. Если говорить о сырье, то на производстве бетона практически нет входного контроля цемента. Большинство предприятий работает «с колес» и руководствуется только документами о качестве от производителя. Некоторые делают проверку, но в сторонних лабораториях и раз в один-два месяца, причем обычно при смене поставщика. А поскольку у бетонных заводов, как правило, нет запасов, результаты лабораторных исследований становятся неактуальными – цемент уже ушел в производство.  
Если анализировать заполнители, то у нас, в отличие от всего мира, используется нефракционированный заполнитель. При этом даже при производстве асфальта все наполнители классифицируются, и только на производстве бетонных смесей допустимо смешивать фракции. Фракционированный заполнитель будет на 15% дороже, но только тогда мы получим однородную по прочности конструкцию. 
Также есть тысячи добавок, производители которых уверяют, что они улучшают какие-то характеристики бетона, что далеко не всегда подтверждается на практике, а оценка влияния добавок занимает много времени. 
Ситуация с контролем бетона на стройплощадках еще хуже. Нужно возвращаться к изменению нормативной базы, а главное – к кадровому вопросу. На стройках специалистов, отвечающих за качество, порой нет совсем.  

Юрий Беленцов: 
– Улучшение материалов и применение новых невозможно без совершенствования методов контроля. К сожалению, мы не всегда можем доказать строителям и проектировщикам преимущества конкретного материала, поскольку многие методы контроля родом из 1960-х. Да, они развиваются, появляется новое оборудование, но основа была заложена еще тогда. 
Кроме того, проектировщики, строители, производители материалов и эксплуатирующие компании одну и ту же проблему видят по-разному. Например, если взять нормативы для бетона, то УК будут интересны три его характеристики, производителю работ – четыре, а технологу – 44. Пока мы не перейдем к системе контроля, которая будет устранять эти разногласия, а не создавать их, мы вряд ли получим хорошие результаты. 
Также мы считаем догмой результаты из лаборатории, но здесь есть вопрос соблюдения нормативов. Например, при определении класса бетона по прочности допускается колебание точности измерения в 4%. Казалось бы, мелочь, но за этой погрешностью стоит увеличение вероятности отказа на десятки процентов. 
Мы уже привыкли доверять неразрушающим методам контроля. Но нужно создавать комплекс неразрушающих и разрушающих методов, поскольку без этого доказательность результатов будет невелика. Кроме того, нужны альтернативные способы. Сейчас, например, мы работаем над контролем механических свойств бетона на основании модуля упругости, к которому класс бетона четко привязан. А поскольку это прямое измерение, его точность может быть гораздо выше. Нужно также повышать точность исходных, уже традиционных методов, ведь даже при разрушающих способах погрешность составит 4–7%. У нас есть оборудование, прессы, которые работают с гораздо большей точностью, приборы, гораздо лучше определяющие геометрические размеры. Просто все это надо увязать в одну цепочку, и тогда это не приведет к удорожанию. Нельзя и в рамках импортозамещения просто копировать западные подходы, которые весьма специфичны, надо работать над собственными.  

Александр Петров: 
– Глобальная проблема отрасли – подготовка строительных кадров. Сейчас вузы могут создавать программы очень высокого уровня. Проблемы возникают от отсутствия или сбоя каких-то настроек. Соглашение о консорциуме – очень важный шаг. Появится тот самый дирижер, координатор работы производителей, строителей, вузов. 
В современной модели образования есть преимущества: наличие конкуренции, возможность выстраивать траекторию обучения и реагировать на запросы рынка, доступность образования – есть «бюджет», есть «контракт». Среди недостатков – перекосы в подготовке специалистов: инженеров не хватает, а экономистов и юристов в избытке. Разрыв в зарплатах профессорско-преподавательского состава по регионам и вузам велик и т. д. 
На нашем факультете мы постарались выстроить ту самую траекторию образования. Заключили ряд соглашений, в том числе с Объединением строителей СПб. Наладили взаимосвязь со школами, работаем со строительными классами. Упор делаем на лабораторную базу и будем ее сертифицировать.